De interne goederenlogistiek heeft de afgelopen jaren enorme inhaalslagen gemaakt. Processen die voorheen grotendeels handmatig verliepen, worden vergaand gemechaniseerd en geautomatiseerd. Een actueel voorbeeld van het laatste is voice picking, een systeem waarin orderverzamelaars met een koptelefoon in het magazijn rondlopen en instructies krijgen van sprekende computers. De techniek bestaat al langer, maar de kinderziekten zijn nu overwonnen. Bovendien is een aantal aansprekende grote bedrijven ermee aan de slag gegaan en goed voorbeeld doet volgen. Voice picking geeft een impuls aan het man to goods-systeem, de klassieke wijze van orderverzamelen waar het gros van de magazijnen mee werkt, met name in de retail. Ook het goods to man-systeem, waarbij artikelen naar de orderpickers toekomen in plaats van omgekeerd, is technisch uitgekristalliseerd en vindt gretig aftrek bij een groeiend aantal gebruikers. Opflikkerende lampjes van het ‘pick to light’-systeem geven aan uit welke bak het gewenste aantal artikelen moet worden gepickt. Afgeronde orders verdwijnen over de lopende band naar hun volgende bestemming. Als een voorraadkrat leeg is, wordt het geruisloos afgevoerd. Kranen achter het orderverzamelstation verdwijnen in de diepte en halen uit de voorraadbuffer een volle krat met verse artikelen op. De looptijd van de orderpickers is minimaal.
Nog zo’n ontwikkeling die al eerder in gang is gezet en nu zijn voltooiing nadert, is hoogdynamische opslag. De grens van duizend picks per uur (het meest haalbare voor een mens, aldus deskundigen) is bereikt. Sensoren registreren alle handelingen, tot aan het juiste gewicht van de gewenste samengestelde order. Moderne ontwikkelingen zijn handsfree orderpicken met scan- of tagwatch. De laatste is uitgerust met RFID (radio frequency identification). Simpel gezegd gaat het om een minuscule chip met productinformatie. RFID is vergelijkbaar met de bekende barcode, maar door een antenne kan de RFID-chip op afstand gelezen en bewerkt worden. Het gegeven dat aan de flinterdunne zenderchip ook informatie toegevoegd kan worden, dringt verder tot de logistiek door. Dat immers maakt de technologie op een breed terrein inzetbaar, van productie en distributie tot de verkoop van producten.
“Streven is met zo weinig mogelijk mensen zoveel mogelijk spullen de deur uit te krijgen, zònder de mens overmatig te belasten”, benadrukt directeur Arie Ariese van SSI Schäfer. “Magazijnen worden steeds compacter: op zo min mogelijk vierkante meter moet zoveel mogelijk worden opgeslagen. Niet elke vierkante meter maar elke kubieke meter telt”, stelt Ariese. Logisch gevolg hiervan zijn verrijdbare opslagsystemen. Stellingen worden mobiel gemaakt en tegen elkaar geschoven. In plaats van verschillende gangpaden blijft er maar één gangpad over waar op dat moment een product gepakt moet worden. Is er een product uit een andere stelling nodig, dan verrijden de stellingen weer. “De koudwatervrees voor deze inmiddels robuuste technologie is allang overwonnen. Het automatisch verrijden van de stellingen gaat feilloos.”
Papierloos
‘Lopen slopen, rijden snijden’, zo vat directeur Peter Leerintveld van adviesbureau Logistore de ontwikkelingen samen. “Er wordt nog te veel gelopen en rondgereden in de magazijnen.” Een organisatorische oplossing is batch picking, waarbij in één rondgang door het magazijn zoveel mogelijk orders worden verzameld, verschillende producten voor verschillende klanten. Ook het terugdringen van de mentale belasting van medewerkers is aan de orde, vindt Leerintveld. “Mensen krijgen te veel informatie, ellenlange picklijsten, kortom te veel papierwerk. Geef ze alleen de informatie die ze nodig hebben: waar moet ik zijn, welke artikelen moet ik pakken, hoeveel stuks en waar moet ik ze neerleggen. Te veel lezen kost tijd. Zaak is orderverzamelaars papierloos en snel te informeren, èn op het juiste moment. Twee seconden wachttijd is al te veel.” Aansturing via draadloze netwerken (intranet) is volgens Leerintveld het hulpmiddel om processen ‘snel, slank en slim’ te maken.
Efficiencyverbetering en productiviteitsverhoging, ingegeven door de behoefte aan kostenbesparing, zijn de doelstellingen in de interne logistiek. Deze ambities hebben geen kans van slagen zonder de aandacht voor ergonomische werkomstandigheden, stelt hoogleraar logistiek en operations management René de Koster van de Erasmusuniversiteit. “Bedrijven willen hun medewerkers niet langer overmatig belasten. Dat tast het arbeidsklimaat aan. Het personeel in magazijnen zal volgens prognoses alleen maar vergrijzen, maar het moet wel steeds efficiënter werken. Bedrijven willen niet alleen de prestaties van hun medewerkers verbeteren, maar ook het personeelsverloop zo klein mogelijk houden”, zegt de specialist op het gebied van material handling. “Dat doe je simpelweg door je medewerkers hun werk langer vol te laten houden. Orderverzamelen is fysiek zwaar. Leveranciers komen met ergonomische oplossingen voor hun klanten, zodat hun personeel op de lange termijn blijft presteren.”
Volgens Robert van Ree, manager marketing & communications bij Vanderlande, is het vergezicht van de interne logistiek het ‘mensloos magazijn’. “Iedereen, klanten en producenten van opslagsystemen, wil daar naartoe. Er komt een dag dat de medewerkers in het magazijn worden vervangen door robots en er alleen nog personeel voor controle en supervisie rondloopt.” Zover is het nog lang niet. Een technologie die deze richting opgaat is automatische case picking, jargon voor het verzamelen van artikelen die individueel over een lopende band (conveyor) getransporteerd kunnen worden. De graad van mechanisatie en automatisering wordt bepaald door de aard van de artikelen in een magazijn. Item Picking, het orderverzamelen van kleine componenten zoals elektronica in de groothandel), laat zich dan ook heel moeilijk automatiseren. “Een ander vraagstuk”, betoogt Van Ree, “is dat klanten speciale verpakkingen met hun eigen logo en label willen. Deze zogenoemde value added logistics is heel lastig te automatiseren. In technisch opzicht zijn daarom de magazijnen in de retailsector als eerste aan de beurt, omdat je supermarktproducten makkelijker volledig automatisch kunt ontstapelen, opslaan en in rolcontainers kunt stapelen.” Technisch is er veel mogelijk, aldus Van Ree, maar kostentechnisch waren deze oplossingen tot nog toe te duur. Door de voortschrijdende mechanisatie van het logistieke proces is de mens in het geding gekomen. De aandacht die er nu voor ergonomie is, zou wel eens als breekijzer kunnen dienen.
Flexibiliteit
Intussen moeten distributiecentra steeds flexibeler worden ingericht. In de wereld van de logistieke dienstverlening wordt namelijk steeds vaker en sneller van opdrachtgever gewisseld (contracten lopen veelal 24 tot 36 maanden). Vaak zijn nieuwe klanten uit een hele andere tak van de industrie afkomstig, waardoor voortdurend de aard van de te verwerken goederen verandert, denk aan formaat, hanteerbaarheid en stapelbaarheid. Hoogleraar De Koster noemt het voorbeeld van de stapelbare kratten die opeens niet meer stapelbaar waren. “Het ging om een grote multinational. Dan hoef je niet met kritiek aan te komen. Voor jou vele anderen.” Logistieke dienstverleners gaan dan ook steeds meer over op generieke opslagsystemen met een lage procesautomatiseringsgraad, constateert De Koster “en er worden besturingssystemen ontwikkeld die zoveel mogelijk producttypen aankunnen. Allemaal om de flexibiliteit in fysieke opslag en orderverzamelen te verhogen.” Voice picking ziet De Koster overigens ook als een voorbeeld van een flexibel systeem voor niet-geautomatiseerde processen.”
De trend naar flexibiliteit manifesteert zich ook op andere terreinen. Leveranciers rusten hun materieel met allerlei hulpstukken uit, zodat dit flexibel is in te zetten. Ook mechanische flexibele opslagsystemen zijn in zwang. “De nadruk ligt op het vergroten van productiviteit en efficiency”, vertelt Ruud Hoog, countrymanager bij Kardex. “Bedrijven willen niet langer grootschalig investeren in vernieuwing van hun magazijninrichting, maar gaan gesegmenteerd aan de slag. Of men gaat over op het leasen van opslagsystemen, een optie die steeds meer terrein wint. Niet alleen de besparing op ruimte, maar ook de besparing op tijd neemt aan belang toe.” Opslagsystemen worden er volgens Hoog steeds meer op ingericht om met minder medewerkers hetzelfde werk te doen of om met hetzelfde aantal mensen meer werk te doen. “Wat betekent dat bedrijven niet meteen extra personeel hoeven aan te trekken als hun business weer groeit.” Hoog merkt op dat de voortschrijding van de techniek ervoor zorgt dat moderne opslagsystemen – plateauliften inclusief WMS – ook voor kleine en middelgrote bedrijven binnen bereik komen.
Veiligheid
Efficiency gaat hand in hand met veiligheid. Voor de sector blijft veiligheid een hardnekkig vraagstuk. Branchevereniging BMWT keurt jaarlijks zo’n 170 duizend arbeidsmiddelen uit maar liefst 42 categorieën. Al meer dan tien jaar verzorgt de brancheorganisatie jaarlijks duizenden veiligheidstrainingen. “We hebben een substantieel aantal inspanningen gedaan. De bedrijven ook. Toch werpen ze te weinig vruchten af”, zegt BMWT-directeur Anton van Loon. “Elk jaar gebeuren er honderden ongelukken die tot grote schades en lichamelijk letsel leiden. Volgens de statistieken van de Arbeidsinspectie zijn er vorig jaar toch weer vijf doden gevallen. We blijven zoeken naar mogelijkheden het veiligheidsniveau omhoog te brengen. De oorzaak ligt met name in een gebrekkig veiligheidsbewustzijn onder het personeel. Veilig heftruckrijden bijvoorbeeld is een vak dat je moet leren en moet onderhouden. Daarom blijven we hameren op deskundige chauffeurs.” Verder doet BMWT op dit moment onderzoek naar het ontwikkelen van digitale analyse-tools waarmee leidinggevenden in magazijnen de veiligheid kunnen toetsen. “Via benchmarking kunnen bedrijven achterhalen hoe goed ze op veiligheidsniveau presteren. Van best-practises op dit vlak kunnen ze veel leren. Allemaal instrumenten die we zo snel mogelijk gereed hopen te hebben.”
Voorzitter Pank Hertsenberg van de sectie Heftrucks van BMWT, werkzaam als directeur van Toyota Material Handling, bevestigt de ernst van het probleem: “We kennen heel wat logistieke operaties die veel schadeposten hebben en daarmee ook problemen tot gevolg hebben op het gebied van veiligheid. Veilig werken vereist dat mensen op de werkvloer bewuster worden en inzicht krijgen in veiligheidsaspecten. Stel als bedrijf een methode vast om de veiligheidsproblemen goed in beeld te brengen. Praat daar regelmatig op vaste tijdstippen over, bijvoorbeeld om acht uur ’s ochtends. Dat hoeft maar vijf minuten te duren. Maak afspraken over wie de oplossing gaat bedenken. Registreer, maak het begrip tastbaar en wijs verantwoordelijkheden toe. Het is bewezen dat de veiligheidssituatie er dan beter op wordt.”
Volgens Hertsenberg zouden leveranciers en klanten juist ook op het vlak van samenwerking en onderlinge betrokkenheid moeten innoveren. “Dat komt ten goede aan de veiligheid, maar ook aan flexibiliteit en kostenbesparing. We moeten dicht op elkaar kruipen om de problemen op te lossen. Oplossingen liggen binnen handbereik. Waarom kiest een klant bijvoorbeeld niet voor rental en blijft hij machines op zijn cashflow kopen? Het intern transport heeft zich opgewerkt van noodzakelijk kwaad als ondersteuning van het primaire proces tot essentiële schakel binnen de supply chain. Men denkt niet meer in de trant van ‘O ja, ik moet iets nog even opslaan’ maar erkent dat het van belang is dat goederen in een vloeiende lijn doorstromen naar de eindgebruiker. Er zit immers kapitaal in de opslag. Zonder intern transport staat de economie stil.”
Terug naar vorige pagina
